주전자 본체의 구조는 일반적으로 수직 원통형이며 높이-직경 비율은 주로 용기 액체 충전 높이-직경 비율과 충전 계수의 크기에 따라 결정됩니다. 용기의 높이-직경 비율은 용기에 들어 있는 재료의 특성, 교반 특성 및 교반기 층 수에 따라 달라지며 일반적으로 1~1.3이며 최대값은 6에 도달할 수 있습니다. 주전자 바닥의 모양은 다음과 같습니다. 바닥이 평평한 것, 바닥이 타원형인 것, 원뿔 모양의 바닥 등이 있으며 때로는 사각주전자를 사용할 수도 있다. 동시에 공정의 열 전달 요구 사항에 따라 주전자 외부에 재킷을 추가하고 증기 및 냉각수와 같은 열 전달 매체를 통과시킬 수 있습니다. 열 전달 면적이 충분하지 않은 경우 주전자 내부에 코일을 설치할 수 있습니다.
혼합용기를 선정할 때에는 생산규모(즉, 자재의 취급능력), 혼합작업의 목적, 자재의 특성에 따라 혼합용기의 형상과 크기를 결정하여야 하며, 충전계수는 합리적이어야 한다. 장비의 활용률을 최대화하기 위해 혼합 용기의 부피를 결정할 때 선택됩니다. 특별한 필요가 없는 경우 주전자는 가장 일반적으로 사용되는 수직 원통형 용기를 선택해야 하며 원통의 적절한 높이-직경 비율(또는 용기 액체의 높이-직경 비율)을 선택해야 합니다. 열 전달이 필요한 경우 재킷 구조를 주전자 외부에 설치해야 합니다. 재킷의 종류에는 일체형 재킷, 나선형 배플 재킷, 하프파이프 재킷, 허니컴 재킷 등이 있으며, 순차적으로 열전달 효과가 향상되지만 이에 따라 제조 비용도 증가한다.